Proyecto: Sistema de energía Media/Alta tensión para nueva línea de producción - Cartocor, Lurín - Año 2025

Proyecto: Sistema de energía Media/Alta tensión para nueva línea de producción – Cartocor, Lurín – Año 2025

Descripción del Proyecto

Proyecto de suministro, distribución y puesta en servicio del sistema de energía para la nueva línea de producción de Cartocor en Lurín. El alcance incluyó suministro de tableros de potencia y control, canalizaciones y bandejas, alimentación principal y derivaciones, puesta a tierra y pararrayos, montaje estructural de soportes y pruebas eléctricas finales. Este proyecto se diseñó y ejecutó conforme a normativa eléctrica industrial vigente y buenas prácticas de ingeniería eléctrica para plantas de proceso, con énfasis en continuidad de servicio, selectividad y seguridad operativa.

Condiciones de diseño y supuestos

Tensión nominal de diseño: 400 V trifásica, 50 Hz.
Capacidad de alimentación principal: diseño para 400 A (capacidad de reserva y posibilidad de ampliación).
Factor de servicio:15 para motores y cargas críticas.
Normativa aplicable: normas nacionales y recomendaciones IEC para instalaciones industriales; criterios de selectividad y coordinación de protecciones.

Tableros y equipos principales

Tablero de distribución principal (TDP): tipo metálico IP54, dimensiones aproximadas 2000 × 1200 × 400 mm, montaje mural/peana, con barra colectora trifásica (busbars) aislada, bornes de neutro y tierra. Equipado con: interruptor termomagnético principal (MCCB) 400 A, seccionadores, indicadores de tensión y amperímetro con transformadores de corriente. Ventilación forzada con filtro y ventilador de extracción.
Tableros de distribución secundarios (TDS) / tableros de control: dimensiones típicas 1500 × 800 × 400 mm, con interruptores termomagnéticos para circuitos de fuerza y control, contactores, relés térmicos, bornes de control y PLC/relés según alcance. Puerta con panel de maniobra (pulsadores e indicadores).
Protecciones: MCCB en alimentación principal; interruptores termomagnéticos en circuitos derivados; relés térmicos y contactores para motores; protección diferencial en circuitos sensibles; supresores de sobretensión en alimentación principal.
Accesorios: transformadores de corriente para medición, bornes de conexión, canalización para instrumentación, ventilación y disipación térmica en tableros.

Canalizaciones y bandejas

Bandejas portacables: acero galvanizado, ancho variable según paquete de cables: 300 mm para líneas pequeñas; 600 mm para paquetes principales; soportes cada 1.5 m.
Canalizaciones rígidas: EMT/Conduit metálico para circuitos de control y derivaciones; diámetro típico ¾» (25 mm) para control, 1½» (40 mm) para derivaciones de potencia menores; para alimentadores principales se utilizaron conductos rígidos o bandeja con paso directo de cables.
Pasos y registros: cajas de paso y registros cada 6–8 m o según cambios de dirección; sellado y protección contra ingreso de polvo/humedad.

Conductores y dimensionamiento

Alimentador principal: conductores de cobre, 3 fases + N + PE, sección típica 4 × 120 mm² Cu para capacidad cercana a 400 A ( Segun cálculo térmico y de caída de tensión en memoria de cálculo).
Derivaciones a tableros secundarios: secciones entre 16 mm² y 70 mm² Cu según carga.
Conductores de control:5 mm² y 2.5 mm² Cu, apantallados cuando requerido por instrumentación.
Puesta a tierra: conductor de protección Cu 50 mm² para barra de tierra; resistencia de puesta a tierra diseñada < 1 Ω (según mediciones y normativa local).

Conductores y dimensionamiento

Soporte de tableros: peanas metálicas ancladas a losas de cimentación con pernos de anclaje M16 y placa de anclaje.
Base de montaje: los tableros principales se instalaron sobre losa de hormigón de 150 mm de espesor, con capa de compactación y lecho de grava, y nivelación con mortero epóxico para fijación.

Dimensiones, layout y detalles constructivos

Área técnica de tableros: espacio libre frontal mínimo 0 m para operación y mantenimiento; espacio lateral mínimo 0.6 m.
Dimensiones de tableros (ejemplos usados en obra): TDP 1200×800×300 mm; TDS 800×600×250 mm; tableros de control 600×400×200 mm.
Bandeja principal: ancho 600 mm, altura de montaje a techo variable; separación mínima de 200 mm respecto a conductos de proceso.
Canalizaciones a través de techo: uso de pasamuros y sellos contra incendio en penetraciones; bandejas con soportes atornillados a estructura metálica.
Distancias de seguridad: separación entre conductores de potencia y control según normativa; señalización y pasillos de servicio.

Dimensiones, layout y detalles constructivos

1. Inspección y coordinación inicial Verificación de la losa, columnas y anclajes en obra gris; registro de desviaciones; reunión multidisciplinaria con civil, estructura metálica, HVAC y producción para definir rutas, penetraciones y cronograma de interferencias.
2. Preparación de bases y anclajes Ejecución o verificación de peanas y losas para tableros; instalación de pernos de anclaje químicos o mecánicos M16/M20 según diseño; control de verticalidad, torque y registro fotográfico.
3. Montaje de estructura portante y bandejas Instalación de ménsulas y soportes atornillados a la estructura del galpón; montaje de bandejas galvanizadas 600 mm para alimentadores principales y 300 mm para derivaciones; comprobación de nivel, alineamiento y separación entre potencia y control.
4. Canalizaciones y pasamuros Tendido de conduits EMT y conductos rígidos para control y potencia; colocación de cajas de paso cada 6–8 m o en cambios de dirección; ejecución de pasamuros y sellos cortafuego en penetraciones de losa y techo.
5. Tendido de cables y terminaciones Verificación de secciones y pruebas de aislamiento (megger) antes del tendido; tirada por bandeja con separadores y poleas en cables de gran sección; crimpado y prensado de terminales, manguitos termorretráctiles y apriete de bornes con torque controlado.
6. Montaje de tableros y conexionado final Montaje mecánico de TDP y TDS sobre peanas o muros respetando 1.0 m de espacio frontal; instalación de busbars y equipos internos; conexión de carcasa a puesta a tierra con conductor Cu 50 mm²; conexionado conforme a diagrama unifilar y verificación de secuencia de fases.
7. Pruebas, puesta en marcha y entrega Ensayos: megger, continuidad, medición de resistencia de tierra (objetivo < 1 Ω), verificación de caída de tensión y pruebas de selectividad; energización progresiva por secciones, arranque de motores y entrega de documentación as-built con planillas firmadas.

Seguridad y control de calidad: Aplicar procedimiento LOTO, permisos de trabajo en altura y control documental durante todo el proceso.

Ensayos, pruebas y documentación entregable

Ensayos realizados:
- Resistencia de aislamiento (megger) entre fases y fase-tierra.
- Prueba de continuidad de conductores y puesta a tierra.
- Prueba de funcionamiento de protecciones (simulación de falla).
- Medición de caída de tensión en alimentadores bajo carga.
- Prueba de arranque y verificación de secuencia de fases.
Documentación entregada: memoria de cálculo eléctrica; diagrama unifilar actualizado; lista de materiales y equipos; planillas de pruebas y certificados de equipos; planos as-built (plantas y elevaciones); manual de operación y mantenimiento; protocolo de puesta en marcha.

Ensayos, pruebas y documentación entregable

El sistema de energía diseñado e instalado para la línea de producción de Cartocor en Lurín fue ejecutado con criterios de robustez, seguridad y facilidad de mantenimiento. Las soluciones adoptadas (tableros con ventilación, bandejas dimensionadas, protecciones coordinadas y puesta a tierra adecuada) garantizan continuidad operativa y permiten ampliaciones futuras con mínima intervención estructural. Se adjunta la memoria de cálculo y los planos as-built para referencia y operación.

Cliente:

CARTOCOR DE PERU S.A

Ubicación de la Obra:

Lurín, Lima, Perú

Tipo de obra:

Instalación eléctrica industrial Media/Alta tensión (alimentación nueva línea de producción y otras áreas)

Fecha de Inicio de Proyecto:

Enero 2025

Fecha de Fin de Proyecto:

Junio 2025

Responsable técnico:

Ingeniero Electricista especialista en sistemas industriales (resumen de actividades y firma en documentación final)